Зростання автомобільного ринку неминуче спричиняє бурхливий розвиток ринку запчастин. І, як наслідок, зростає конкуренція: продавати те саме, що й усі – вже не так цікаво, більшість ліквідних продуктів вже кимось представлено, а не розвиватися не можна. Такі моменти дуже позитивні для ринку, тому що змушують генерувати щось нове.
Чверть століття тому виробники гальмівних колодок вельми успішно застосовували азбест у складі фрикційного матеріалу: його властивості гарантували стабільний та досить високий коефіцієнт тертя, а високий температурний поріг (до 800°С) допускав широке поле експлуатації речовини. Однак, азбестова компонента має ряд мінусів. Основний - екологічна небезпека: в результаті тертя матеріал викидає пил, який затримується в повітрі, а потрапляючи в легені, завдає серйозної канцерогенної шкоди здоров'ю.
І ось, на початку 90-х років, у багатьох країнах світу стартувала кампанія із заміни екологічно брудного продукту на безпечніші матеріали; актуальною повстала необхідність пошуку рівноцінної заміни азбесту. Почалися експерименти із, наприклад, сталевими волокнами, армуючими нитками з кевлару, скловолокном тощо. Так настала епоха органічних та металічних гальмівних колодок.
Свіжим технологічним струменем стала компанія Akebono, яка і винайшла ефективний фрикційний склад з добавкою кераміки. Винахід зробив переворот в індустрії гальмівних колодок, оскільки демонстрував відмінні показники - відсутність шуму та вібрації, а також постійний коефіцієнт тертя при широкій температурній амплітуді. Справжні керамічні гальмівні колодки не містили феросплавів, і таким чином не відбувався контакт "метал-метал" між колодками і диском (небезпечний не тільки підвищеним зносом для диска, але і «залипанням» поверхонь та перегрівом).
Тим не менш, на сьогоднішній день немає жодного визначення – скільки та яких елементів мають містити керамічні гальмівні колодки. Таким чином, виробник міг взяти металеву колодку, пульверизувати деяку порцію керамічного матеріалу у фрикційний склад та назвати його керамічним. Це призвело до широкого розмаїття показників у роботі гальмівних колодок різних виробників. І як наслідок – відгукам та думкам споживачів.
Крім того, пізніше багато виробників стали створювати спортивні керамічні гальмівні колодки, для яких характерно знижений вміст металу та підвищення частки кераміки. Це внесло ще більше плутанини до розуміння терміна «керамічна колодка».
Для початку розберемося, що за пташка – ця «кераміка»? У вузькому значенні слово кераміка означає глину, що пройшла випал. Однак сучасне використання цього терміну розширює його значення до включення всіх неорганічних неметалевих матеріалів. Сучасна промисловість рясніє різноманіттям типів кераміки, які можна використовувати в різних областях промисловості. Так, у виробництві фрикційних матеріалів, керамічну основу спресовують та спікають із металевою пудрою. В результаті виходить жаростійкий матеріал, що використовується для виготовлення гальмівних дисків та колодок.
Отже, як відрізнити тепле від м'якого? Чим керуватися під час вибору керамічних гальмівних колодок? Поважаючий себе виробник керамічного композиту, як правило, випускає кілька серій, кожна з яких призначена для певної манери їзди. Кожна серія має назву і вказує на призначення. Наприклад, "street", "sport", "extreme" або використовують буквені та цифрові позначення (наприклад - "HPS", "Ceramic" у компанії Hawk; DS різних серій у Ferodo; Z16, Z26, Z36 у Power Stop). Найчастіше, за маркуванням «стріт» криється склад, призначений для активної повсякденної їзди: має всі властивості кераміки, але не вимагає прогріву. Ремарка «спорт» має більше значень, але середньостатистично пояснюється як склад для активної їзди містом і виїздів на трек: це композит з більшим вмістом керамічної речовини. Як наслідок – це жорсткіші керамічні гальмівні колодки, з підвищеним коефіцієнтом тертя, але вони вже однозначно вимагатимуть попереднього розігріву. І серії «extreme» - виключно спортивна версія, яка не рекомендується до використання в міських умовах, оскільки без прогріву практично не ефективна (тут одразу варто додати, що за останнє десятиріччя практично ніхто не вироюбляє спортивної кераміки - тобто такої, що призначена виключно для спорту, але в місті може вимагати підготовки).
При всьому сказаному вище, вважаємо за необхідне ще раз звернути вашу увагу: описані вище типи маркування є не більше, ніж приклади. На практиці – кожен виробник керамічних гальмівних колодок позначає свою продукцію, виходячи тільки з власних маркетингових міркувань. Ми лише хотіли витлумачити загальні терміни, що дозволяють розібратися у купівлі нового продукту.
А тепер, підіб'ємо підсумок. Основні переваги керамічних гальмівних колодок:
- Широкий температурний діапазон: такий матеріал здатний ефективно гальмувати в «коридорі» від 0 до 650°С (спортивні, трекові версії демонструють ще більш завидні показники);
- Мінімальний викид пилу. Порівняно із звичайною органікою, що вічно бруднить колісні диски чорною потертою, керамічні гальмівні колодки практично позбавлений цього недоліку;
- Відсутність характерних скрипів. Завдяки зменшенню металів у складі фрикційного матеріалу, керамічний композит позбавлений скрипів;
І одна з важливих переваг – менша (порівняно з металевими складами) абразивність керамічних гальмівних колодок. З керамічним складом якісні диски живуть набагато довше.
Американський ринок тюнінгу один із найбільш високорозвинених у світі: і економічно, і технологічно. На ринку США представлено чимало серйозних гальмівних компонентів, у тому числі – керамічних гальмівних колодок. Деякі марки пройшли практичні випробування та визнані автоклубами рівня NASCAR, SCCA та ін.
Трохи теорії для любителів наукового підходу.
Новизна технології керамічних гальмівних колодок породила масу стереотипів та забобонів. Почнемо з головного: нічого спільного у кераміки глиняного походження з гальмівною керамікою немає. Тому не варто уявляти собі білу поверхню колодок - вони зовсім інші.
У матеріалознавстві керамічна технологія є синонімом терміна порошкова технологія. Іншими словами, всі оригінальні гальмівні колодки робляться на основі смоли (фенолу) шляхом заливання всіх компонентів цією речовиною. Компоненти керамічних гальмівних колодок подрібнюються сильніше, ніж в органіці, після чого пресуються під високим тиском, і при високій температурі. Завдяки такій технології керамічні колодки демонструють довгий термін служби, який часом у 1,5-2 рази перевищує ресурс оригінальних запчастин. При цьому, без найменшої шкоди гальмівним дискам.
Другий важливий момент – використання міді замість оксидів заліза (у штатних колодках). Мідь має високу теплоємність, порівняно зі сталлю. Завдяки цій якості, колодки на мідній основі інтенсивніше відводитимуть тепло від гальмівного диска, тим самим оберігаючи його від перегріву. Тому керамічні колодки рекомендовані, між іншим, до застосування на автомобілі японського виробництва, де проблема перегріву штатних гальм стоїть дуже гостро.
Наш інтернет-центр Tormozi.ua пропонує одну з популярних у США марок гальмівних компонентів - керамічні колодки Power Stop серії Z16 і Power Friction серії Real ceramic. Це колодки класу т.зв. «Стріт»: призначені для агресивної їзди містом, ефективні в діапазоні від 0 до 550°С. Відсутня скрип гальм, оскільки керамічний композит ефективно гасить шум. Power Stop Z16 значно менше викидає пил на колісні диски Вашого авто, і він не осідає чорним пилом на деталях автомобіля. Крім усього іншого, колодки, виготовлені за технологією керамічного композиту, живуть на 30-40 % довше звичайної органіки. А за незначної різниці в ціні – всі вищеописані плюси роблять гальма Power Stop дуже привабливими для будь-якого автолюбителя.